EVA泡棉模切加工工艺常见问题解析

　　EVA泡棉模切加工工艺常见问题解析
　　在我们加工的模切件中，经常会遇到EVA泡棉的加工。一般厚度会在1-2mm，Z终厚度可能会达到5mm。对于这种泡沫加工，在生产过程中，你肯定会遇到很多这样的问题。那么我们经常遇到的问题主要体现在以下三点:
　　1.发泡冲压过程中容易出现斜边(圆刀模切斜边较大)；
　　2.这些厚泡沫在冲压过程中容易产生碎屑和灰尘；
　　3.对于一些多孔的产品，很难排废(孔径太小，泡沫厚度太大，很难排废)；
　　以上是我们在EVA发泡操作过程中遇到的一些常见现象。下面我们将对以上三个常见问题进行分析，并给出相应的解决方案；我们就根据EVA泡棉本身的特点来给大家做这个。简介:EVA泡沫厚度大，有一定弹性，弹性低，容易产生粉尘。由于EVA泡棉的上述特性，在EVA泡棉的模切过程中会出现上述三个基本问题。

　　首先，造成这个问题的原因是泡沫厚度大，在模切和冲压过程中容易出现。在冲压过程中，泡沫被挤压，并在泡沫被挤压后被切割。倒角，解决这类问题的主要方法是改变刀具的选择。
　　通常情况下，我们使用的冲压工具是双斜面切割工具，用于冲压操作。所以为了有效减少斜边，我们用单刃刀冲内直角和外斜角，可以有效减少泡棉的斜边。
　　同时EVA发泡模切件的结构比较简单，我们采用纵切、切边、跳切来减少影响切角的因素，从而避免切角问题。对于一些结构稍复杂的产品，可以采用刀线分解法打孔，而不是将刀线闭合，多条线重叠，这样可以降低发泡打孔过程中的挤压应力，从而减少发泡歪斜的问题。
　　其次，关于EVA泡棉碎片和灰尘的问题，这个问题的根本原因在于泡棉本身的特性。由于泡沫韧性低，组成结构为泡沫材料。都是在冲压过程中，由于刀的反复动作，屑沫颗粒容易形成粉尘，漂浮在空气中。
　　对于一些需要清洗的模切操作，有很多方法可以解决这个问题。常用的方法是喷涂脱模剂。生产线上常用的方法是在EVA泡棉表面复合OPP保护膜来解决这一问题。当然，这种方法可能会造成一些辅助材料的浪费。
　　再次，关于多孔垃圾的处理，根本原因是泡沫太厚，孔径小，导致处理过程中垃圾难以抽出。“一般的传统方法是在模切机机架外面做一套顶针加工工具，通过顶针排出孔屑进行冲孔排屑。但这种废料处理方式不好，容易吹爆泡棉，导致产品质量不好。圆刀常用的方法是提取和处理废物的工具。
　　第四，优越的异步操作程序的优点；众所周知，上料异步拉料，下料同步模切，达到节省材料的目的。这里我们采用异步的方法将泡棉和衬膜分开拉料，既节省了泡棉料，又因为实际操作中上料带被带走，浪费了泡棉框。同时消除了斜边，斜边会因为压力而大大提高。而且通过这种操作方式，基本的粉尘问题已经得到了有效的解决。
　　只有使用高质量的圆刀模切机进行生产，才不会出现相关问题。选择小牛皮离生产高品质材料更进了一步。